多晶硅生产工业规模小，中国状及资讯达不到经济规模

    国外多晶硅生产7大厂家年产能力一般都在1000t以上，多晶2004年多晶硅生产能力28800t。硅工而我国2004年前仅剩1家多晶硅厂，业现年生产能力不足100t（国外临界经济规模为2000t/a）,市场仅占2004年全世界产能的3％左右
。

　　多晶硅严重短缺
，分析大量进口 
，行业价格暴涨

    2001－2003年 ，中国状及资讯世界太阳能级多晶硅原材料的多晶销售价格大致在25美元/公斤的水平 ，2004年以后价格不断上涨，硅工2005年世界市场超过50美元/公斤，业现2006年超过100美元/公斤 ，市场而且继续保持上涨趋势
。分析

　　多晶硅市场前景广阔

    国内多晶硅需求将以15~20%的行业速度增长 ，预计到2010年国内为3500吨。中国状及资讯大部分国家光伏产业的增长率将高达25%-30%，预计到2010年为35000吨多晶硅。

　　产业发展呈现区域特色

    今后5－10年我国应要点发展4个主要的光伏产业发展区 ：河北、长江三角洲及周边地区 、珠江三角洲 、西部地区 。

　　具有投入资金价值

    领域硅材料提纯 ，其现有规模尽管很小 ，因为它属于高技术 、大资本、高耗能、高污染的行业 ，因此中国的产业布局一定要慎重。但是必须加大投入资金力度 
，打破垄断
，多方融入资金 ，迅速扩大多晶硅生产能力，才能满足日益增长的国内外市场需求。特别是国内多晶硅在2010年利润会异常丰厚。

　　部分关键设备仍然无法国产化，完全依赖进口 。多晶硅浇铸炉
、线切割机、PECVD等设备几乎完全依赖进口 。这些设备的单价都在金额千万元以上，购买者负担沉重 。其次，设备与工艺研究脱节。国外设备生产商与工艺技术研究机构有紧密的合作，工艺被固化在设备之中 ，购买设备的同时就获得了完整的产品制造技术。所以，能够在设备制造取得打破
，也是需要要点关注的 。

    中国多晶硅工业现状及市场前景

    多晶硅生产工业规模小
，达不到经济规模

    目前，大部分国家高纯度晶体硅的供应基本上处于全部7大厂家的垄断之中
，主要分布在德国、日本 、美国、意大利以及挪威等国家  。美国的公司主要有Hemlock Semiconductor Co. ，MEMCElectronic Materials；挪威的公司主要有Renewable Energy Co.(包括Solar GradeSilicon LLC以及AdvancedSiliconMaterialsLLC.)和Elken；德国的公司主要有Wacker-Chemie，Joint Solar Silicon GmbH；日本的公司主要有Tokuyama Co.
，SumitomoMitisubishSiliconCo.  ，Mitsubishi等，其中的7大厂家的总产量约占世界总产量95%以上。

　　国外多晶硅生产7大厂家年产能力一般都在1000t以上，2004年多晶硅生产能力28800t 。而我国2004年前仅剩1家多晶硅厂 ，年生产能力不足100t（国外临界经济规模为2000t/a）,仅占2004年全世界产能的3％左右
。由于生产规模过小，不能形成优势，缺乏市场竞争力，难以参与全部竞争。

　　多晶硅生产工艺落后
，消耗指标高国内多晶硅生产虽然通过100吨/年多晶硅国家要点工业性试验，与全部先进水平相比，但还有一定的差距，尤其是电耗指标。表1列出了国内外多晶硅生产消耗指标的对比
。

    改变落后状态 ，新建多晶硅生产线

    近年来，国内多晶硅生产困难局面未能扭转 ，主要表现在生产规模小，工艺技术落后 ，生产成本高 ，不少厂难以维持生产 ，相继停产。从1990年6家生产厂减为目前的1家生产厂。生产能力从1983年的144吨减少为目前的不到100吨。

　　多晶硅生产设备部分为20世纪90年代初，甚至80年代的设备 ，设备陈旧
，装备水平低
，自动化程度与国外先进水平相比，有非常大的差距，远不能适应生产的需求
。

    为适应多晶硅市场的需求，促进信息产业的发展 ，改变半导体硅材料受制于人的被动局面，国内厂家计划新建多晶硅生产线 ，以扩大其生产能力
。国内目前已经生产或者计划生产的晶体硅生产厂家 ，基本上都是从俄罗斯引进或者计划从俄罗斯引进的改良西门子反应法提炼技术。

　　目前在建的有 ：.四川新光硅业科技有限责任公司：建设规模年产多晶硅1000t，二期将超过4,000吨 ，引进俄罗斯工艺技术 。.洛阳中硅高科技有限公司 ：建设规模年产多晶硅300t
，利用国内试验成果的产业化工程
。预计2007年相继建成投产，在建二期3,000吨。.云南曲靖爱信硅（计划3,000吨）、宁夏石嘴山（计划4,000吨） 、湖北宜昌（计划4,500吨）等，累计总产能超过2万吨 。

　　中国将成为世界第二大半导体市场

    电子信息技术是21世纪的巨大技术进步 ，是当前全部经济
、军事 、科技、政治的战略焦点，随着我国电子信息网络的形成和扩展
，促进了我国半导体产业的发展，集成电路产品的需求急剧上升，中国已成为IC产品的消费大国 ，据Isuppli分析，2004年中国半导体需求约占世界总需求量的14% ，到2008年将上升至22%
，2006年中国将超过日本，成为世界第二IC市场 ，到2010年中国将取代美国
，成为大部分国家非常大的电子产品制造基地和IC器件采购国 。

　　目前国内IC制造厂家50家 ，64条生产线 ，总生产能力以8英寸（直径200mm）计为60万片/月 。中国集成电路产业的发展速度引人注目，预计今后仍将以20%的速度增长。2004年集成电路产量为211亿块 ，比2003年增长57.3%，但仅能满足国内市场的20%。

　　单晶硅产业持续发展，产能不断扩大

    在改变公开大好形势下，国内市场是世界市场的一部分，国内基础电力市场需求量比国外发展更迅速。为适应国内外市场的需要，国内单晶硅生产及市场大幅度增加 ，厂商纷纷扩大其生产能力或新建生产线 ，目前单晶硅生产能力已超过1000吨，2003年产量达1100吨。目前我国太阳能电池的生产以晶体硅为主
，拉制太阳能电池用单晶硅炉已超过200台
，产能1000吨/年以上 ，2003年产量为700吨，2003年累计装机50MW。

　　多晶硅是实施“光明工程”的基础材料

    多晶硅太阳能电池是较早商业化的硅太阳能电池
 ，具有转换效率高、稳定性好、寿命长等优点
，是目前光伏市场上的主要产品。虽然自2004年以来
，多晶硅原材料紧缺，硅片价格飙升，但随着国内外众多厂商纷纷投入多晶硅原材料提炼、生产 、拉棒 、切割，线据技术使硅片可以切割得更薄 ，硅片供应紧张的局面正在逐步缓解
，未来20年时间内 ，多晶硅太阳能电池仍将在全部太阳能电池市场中占据主流地位
。

    多晶硅严重短缺 ，大量进口
，价格暴涨

    由于近十年来单晶硅产量大幅度上升，多晶硅需求量急剧增加，全国多晶硅产能不足100吨，而实际需量远远超过
，2003年进口750吨以上，2005年国内需求量1000吨左右
，单晶硅生产主要靠大量进口多晶硅或来料加工来维持。

　　随着单晶硅生产能力的增加，多晶硅需求量缺口将越来越大 ，更加依赖全部市场 ，出现我国微电子产业在重要原材料上受制于人的局面
，成为制约我国半导体产业发展的“瓶颈”。随着在建的两条多晶硅建成后，将缓解国内目前的供不应求的局面。

　　由于光伏产业的迅速发展，晶硅原材料的紧缺状况越来越严重，硅材料的价格持续上涨，而硅材料占整个晶硅太阳能电池成本的70%以上  。2001－2003年，世界太阳能级多晶硅原材料的销售价格大致在25美元/公斤的水平 ，2004年以后价格不断上涨，2005年世界市场超过50美元/公斤，2006年超过100美元/公斤 ，而且继续保持上涨趋势。

　　由于种种原因（技术和市场垄断的需要 、扩产的滞后性），目前多晶硅原材料的先进生产技术基本上掌握在几家主要生产商手中 
。多晶硅原材料生产量的增长远远落后于光伏产业需求量的增长 ，这导致了自2004年以来世界范围内多晶硅原材料的持续紧缺。预计这种紧缺状况将持续到2008－2010年。多晶硅原材料的短缺已经成为整个光伏产业链的瓶颈，不但限制了太阳电池产量的增长，而且使太阳电池的成本持续保持在3－4美元/W的水平，严重制约了光伏产业和市场的发展 。

　　多晶硅市场前景

    我国太阳能资源非常丰富，大多数地区年平均日辐射量在每平方米4千瓦时以上，理论储量达每年1.7万亿吨标准煤 ，太阳能资源开发利用的潜力非常广阔。

　　从全国太阳年辐射总量的分布来看，青藏高原和西北地区、华北地区、东北大部以及云南、广东
、海南等部分低纬度地带均为太阳能资源丰富或较丰富的地区。

　　我国太阳能发电产业的应用空间也非常广阔。靠前，我国有荒漠面积100余万平方公里 ，主要分布在光照资源丰富的西北地区，如果利用荒漠安装并网太阳能发电系统则可以提供非常可观的电量；第二 ，太阳电池组件不仅可以作为能源设备，还可作为屋面和墙面材料，既供电节能，又节省了建材，具有良好的经济效益；第三，迄今我国边远地区仍有较多居民尚未用电，如果单纯依靠架设电网供电，则成本高，建设周期长 ，不经济 。

　　太阳能发电无需架设输电线路 ，且建设周期短，可以有效解决边远地区用电的难题。太阳能是一种可更新的洁净能源，为推动我国光伏技术和产量的发展 ，2007年6月 ，国务院审议通过了《可更新能源中长期发展规划》 ，明确指出太阳能发电是可更新能源发展的重要组成部分 ，当前和今后一段时间要加快开发利用。按照国家规划，到2010年中国光伏发电的累计装机将达到350MW ，到2020年将达到1.8GW（百万千瓦），到2050年将达到600GW（百万千瓦），见表2
。按照中国电力科学院的预测，到2050年
，中国可更新能源的电力装机将占全国电力装机的25％，其中光伏发电装机将占到5％。

    2020年光伏发电总容量180万千瓦，其中偏远农牧区应用50万千瓦
，建筑物和公共设施应用100万千瓦，大型并网光伏电站20万千瓦，其他商用应用10万千瓦 ，按照行业统计，太阳能电池总量中90%是晶体硅太阳能电池 ，据此测算，到2020年仅供纯发电所需的晶体硅太阳能电池将达162万千瓦,这还不包括市场潜力巨大的晶体硅太阳能电池消费产品需求。

　　电子信息产业是国家发展的支柱产业，作为半导体产业较基础的功能材料多晶硅，是当前国家要点鼓励发展的产业 、产品。即使在建的多晶硅项目投产，国内多晶硅产量仍不能满足市场需求。随着我国集成电路高速增长的势态 ，以及“光明工程”的实施 ，光伏发电技术及其产量的腾飞，对多晶硅的需求量将持续增长
。国内多晶硅需求将以15~20%的速度增长，预计到2010年国内为3500吨
 。

　　太阳能电池产业的发展速度之快，是现代工业中罕有的，甚至超过半导体工业的发展速度。大部分国家太阳能电池产量1996-2006年10年间增长26倍，年复合增长率38% ，2001-2006年5年间年复合增长率42%；太阳能电池年装机量1996-2006年10年间增长22倍，年复合增长率36%，2001-2006年5年间年复合增长率39%。但即便如此，目前太阳能发电占大部分国家能源消耗总量之比仍是微不足道的 。德国是大部分国家非常大的光伏市场，光伏电池的年发电量已在2TWh（20亿千瓦时）之上，但光伏发电量占其总发电量仍不到0.5%  。所以，太阳能电池的市场空间之大几乎是无限的。

　　按照西方发达国家的规划，2010年大部分国家光伏发电并网装机容量将达到15GW（1500万千瓦） ，未来数年光伏行业的复合增长率将高达30％以上。至2030年大部分国家光伏发电装机容量将达到300GW（届时整个产业的产值有可能打破3000亿美元），至2040年光伏发电将达到大部分国家发电总量的15－20％。按照行业统计，太阳能电池总量中90%是晶体硅太阳能电池 ，据此测算 ，到2010年仅供纯发电所需的晶体硅太阳能电池将达13.5GW，这还不包括市场潜力巨大的晶体硅太阳能电池消费产品需求，而目前大部分国家晶体硅太阳能电池的总产量仅为2500MW,未来发展空间十分巨大。大部分国家光伏产业的增长率将高达25%-30%，预计到2010年为35000吨多晶硅 。

　　发展我国多晶硅材料途径

    为了增强我国硅材料工业竞争实力 ，必须加大科研开发的投入，包括国家的与企业的投入 ，尤其是估计的投入更为重要 ，国家和相关部门的直接介入，使发展我国硅材料的关键。国外硅生产厂家的科研开发费用占销售额的5%或更高 ，而我国的科研开发费用远低于此。将近期的科研开发与长期科研攻关相结合，作好科研成果向生产力的转化工作。

　　加强多晶硅工艺与设备的研究 ，尤其是新工艺、新流程的研究 ，达到降低消耗 、降低成本 、提高质量，保证自然环境的要求 。建设具有经济规模的现代化的多晶硅厂。

　　市场为导向，设备与资源的优化组合

    硅材料必须走有经验化 
、产业化发展道路，以改变目前存在的分散落后，产品低水平重复的局面。要以市场为导向 ，打破行业、地区的限制，实行设备与资源的优化组合，逐步形成具有参与全部竞争能力的大公司或企业集团 。

　　鼓励中外合资建设多晶硅厂

    建设多晶硅厂需要先进的技术和大量资金。近年来，国家间、公司间的合作、合资项目越来越多 ，渐渐成为世界硅材料产业发展的潮流。根据多晶硅市场的需要
，国家应鼓励和扶植中外合资建设多晶硅厂，其好处是：

　　一是分担巨额投入资金费用
，减少国内资金压力和投入资金风险；二是共享先进技术成果
，迅速缩短我国硅材料工业与全部水平的差距；三是利用全部大公司的品牌进入全部市场 ，使其具有较强的竞争力 。

　　国家扶持及优惠政策

    半导体硅材料产业是投入资金强度大、技术高的产业，相关部门的直接参与是发展这一产业的关键。国家应把握时机发展我国的硅材料产业 。

　　我国半导体硅材料正处于发展时期，希望国家采取扶植、保护政策；在税收方面给予照顾 、实行低税或免税等优惠政策 。

　　充分利用开发优势发展半导体材料

    以我国晶体硅主要进口来源国日本 、韩国为例，2005年我国共向两国出口纯度为98%的工业硅23.7万吨 ，平均出口价格仅为1美元/公斤
。

　　四川乐山  、包头及周边地区电力资源充足 ，价格低廉，开发区有完善的基础配套设施及良好的投入资金环境 ，并有一系列的优惠政策 ，为多晶硅项目建设提供了较为有利的条件，可充分利用地区的投入资金优势，发展硅电整体化产业，将其转化为经济优势 ，在条件允许下 ，可规划建设现代化
、具有全部先进水平的半导体材料项目 ，如多晶硅及太阳能电池硅片项目等 。项目的实施对加速西部大开发
，促进地区高新技术产业的发展起到积较作用 。

    2005年是中国光伏产业元年，无论是国家《可更新能源法》的出台 ，还是无锡尚德在纽约证交所演绎的财富神话，这些都表明国内的新能源产业迎来一个从未有过的发展契机 
，而其中的光伏产业再在国外市场发生反应下
，国内产能迅速膨胀 。但是我国光伏产业链因存在原材料瓶颈问题而发展不均衡 ，产业链呈喇叭状 ：下游的组件封装 、太阳能消费品生产等由于资金门槛和技术含量较低，发展很快；而上游多晶硅原料生产量很小，基本依赖进口，加上多晶硅原料紧缺 ，其价格一涨再涨，已严重影响了光伏产业的发展与光伏发电的应用。

　　国外巨头控制原材料生产

    2004年，由于太阳能电池产业需求增加，世界多晶硅原料生产量与需求之间出现了约1000吨的差额
，这导致世界范围内多晶硅原料紧张 。目前
，全部上多晶硅原料的生产被日本的德山曹达、三菱高纯硅 、住友，美国的Hemlock、先进硅材料、三菱多晶硅、MEMC  ，德国的Wacker等主要厂商所垄断。2004年全世界的需求量为28000吨，光伏产业所用的硅材料超过50%。

　　多晶硅生产技术主要有改良西门子法和新硅烷法。通过提纯，使纯度为3N－4N的冶金级硅成为较高至11N的电子级硅。对于光伏产业来讲，6N纯度的多晶硅就可以满足光伏产业的需要，但是目前世界上并没有专门为光伏产业特别生产的太阳能级多晶硅，长期以来光伏产业只能使用微电子产业的头尾料和残次料，随着光伏产业的快速发展 ，这些头尾料和残次品已经不能满足光伏产业的需求。如果按照光伏产业的需求，专门研制提纯6N多晶硅的方法
，就可以大大降低太阳能电池的成本。我国多晶硅原料生产技术落后，能耗为世界先进水平的2－3倍；且规模小，没有市场竞争力。目前仅有四川峨嵋和洛阳中硅两家多晶硅生产厂
，2004年多晶硅的年产量仅60吨，远远无法满足需要。由于多晶硅生产技术的特殊垄断性和保密性，世界上7家主要的多晶硅生产商联合禁止多晶硅技术转移到中国。这要求我国必须走自主创新之路，实现多晶硅生产技术的国产化。

　　硅锭生产“两头在外”

    我国晶体硅材料产业近几年发展迅速 ，年平均增长率超过70％；但是由于国内无法提供多晶硅原材料 ，因此企业原料基本依赖进口；同时，生产的硅锭/片也大都返销国外，在国内销售较少。由于原料依赖进口，全部市场多晶硅原料的紧缺和涨价影响了国内企业的发展
，部分企业已经“无米下锅”，面临停产。国产晶体硅片技术成熟，产品质量不逊于国外。但是国内以生产单晶硅片占主要
。

    电池生产快马加鞭

    2004年，由于日本和德国两个主要市场持续、旺盛的需求 ，世界太阳能电池的总产量达到1256MW，年增长率超过60％。世界太阳能电池的生产需求旺盛，产业规模迅速扩大。而由于原材料瓶颈日益明显，太阳能电池的成本不降反升，同时晶体硅电池的地位不断加强，非晶硅、CdTe等薄膜电池的市场份额逐渐萎缩；太阳电池的渐进性技术进步一直在进行。

    在全部上光伏产业快速发展背景下，我国太阳能电池的生产呈爆发式增长
。我国2004年太阳能电池的年产量超过50兆瓦，是2003年的5倍；2005年预期年产量将增加1倍
，约100兆瓦，如果不是受到材料的制约 ，发展速度还将更快。随着2005年底之前几个大的电池厂的建成，生产能力将超过300兆瓦。2005年新建生产能力超过以往历年的总和；国内企业的主要设备
、技术来自国外 ，基本已达到全部先进水平；大厂的产品质量接近国外产品；但由于原材料瓶颈严重制约了电池生产厂的发展
，市场混乱 ，一部分劣质原料进入市场；此外，东南沿海的电力紧张也影响了部分企业的生产；同时企业技术力量不足
、人才缺乏、缺少技术更新和创新能力也日渐凸现出来 。

   电池专项使用材料多赖进口

    太阳能电池的专项使用材料主要包括生产太阳能电池和组件所需的低铁绒面玻璃、EVA 、TPT、银浆、铝浆。这些材料的成本大约占太阳能电池组件成本的5％左右。我国在低铁绒面玻璃、TPT领域尚属空白 ，需要进口
。我国已开始生产EVA（浙江化工科技集团） ，价格低于国外产品，但其质量尚有待验证。在银浆方面
，国外主要生产商为Dupond和Ferro。国内有公司（北京中联阳光 、宁波太阳能电力等）已开始研制 ，尚未达到可广泛应用的水平
。铝浆已基本可以国产化 ，与国外产品相比价格有优势。

　　总之，在我国大多数太阳能电池的专项使用材料还没有完成国产化 ，需要进口。不过 ，由于光伏市场的快速发展，已经有很多企业注意到这一空白，开始通过引进技术或自主研发进入这一领域 。

　　组建封装企业爆开性增长

    在整个太阳能电池产业链中，组件封装属于技术含量较低 、投入资金成本较小的部分  。由于技术和资金门槛低，同时可以充分利用劳动力成本低廉的优势，我国太阳能电池封装行业的发展较为迅速 。

    表6中，仅统计了封装能力非常大的厂家 ，还有很多封装能力低于10MW的厂家未予统计。粗略估算，2005年我国太阳能电池组件的封装能力已不低于500MW 。表中厂家
 ，仅西安佳阳拥有全自动的组件封装线，其余厂家基本采用人工封装 。由于劳动力成本低廉，我国的太阳能电池封装行业具有较强的竞争力 
。

　　平衡部件有望追平全部水平

    光伏系统平衡部件主要包括蓄电池、逆变器、控制器。与一般蓄电池相比，光伏用蓄电池有其特殊要求（如要求深放电循环寿命长、耐过充电和过放电能力强等）。目前国内市场上还没有出现专门为光伏系统研制的蓄电池
。不过 ，随着光伏市场的扩大 ，蓄电池厂商将开发适应光伏系统需要的传统型蓄电池或新型蓄电池（如锂离子电池）
。目前，国内逆变器尚处于全部90年代中期的技术水平 。当前全部上逆变器的先进水平和国内现有水平的比较如下：

    而国内与全部的技术水平在小型户用电源控制器上尚有一定差距
，这主要不是因为没有这样的技术 ，而是户用电源的生产商迫于市场竞争的压力 ，不肯选用高等控制器。在通信电源和非常大的光伏发电系统上用的控制器，其技术水平和技术指标与国外没有太大的差距 。

　　总体来看，在光伏系统平衡部件方面，我国与全部水平相比有一定的差距，主要表现在产品的可靠性和功能上 ，不过差距并不大。我国在蓄电池和电子器件领域的技术并不逊于国外，只要光伏市场能够持续快速的发展，相信会有相关的大企业将资金和技术投入到光伏系统平衡部件的研发和生产上来，使我国光伏系统平衡部件产品的性能达到全部先进水平。

　　光伏消费品生产欣欣向荣

    目前全部上光伏系统主要为并网或BIPV。我国并网系统的累计安装量仅约2MW（包括中科院电工所在深圳园艺博览会所建1MW并网系统），BIPV仅有少量示范。而我国单独光伏系统的累计安装量约33兆瓦
，主要包括农村单独电站、户用光伏系统 、通讯及工业应用等等。在光伏消费品方面，主要包括太阳能庭院灯 
、草坪灯、信号灯 、太阳能计算器和玩具等等。由于光伏消费品的生产属于劳动密集型产业，技术和资金门槛低，我国出现了大批光伏消费品生产厂商 。这些厂商主要分布在珠三角及福建、浙江等沿海地区 。我国已成为世界上非常大的光伏消费品生产国。光伏消费品中太阳能电池的年用量达到10MW。

    关键生产设备有待国产化

    我国已可生产部分光伏产业的生产设备，且一部分设备的性价比明显超过了国外设备而被广泛的使用  。如我国自行生产拉制太阳能级单晶硅的6英寸单晶炉，与国外同类设备相比质量有差距，但可以满足制备太阳能级单晶硅的需求，价格仅为国外产品的1/3—1/2，性价比有优势 。国内太阳能单晶厂普遍采用国产单晶炉 ，总用量估计约200台。且国内主要太阳能电池厂商均已采用国产的等离子刻蚀机 
。国产激光机和层压机的性能和可靠性均满足光伏行业的需求
，已被普遍采用。太阳能电池及组件的测试设备也已国产化，尽管与国外设备相比有一定的差距，但由于价格优势，国产测试设备被广泛采用 。

　　不过，我国光伏产业相关设备的生产仍存在明显的问题。首先
，部分关键设备仍然无法国产化，完全依赖进口。多晶硅浇铸炉、线切割机、PECVD等设备几乎完全依赖进口
。这些设备的单价都在金额千万元以上，购买者负担沉重 。其次 ，设备与工艺研究脱节。国外设备生产商与工艺技术研究机构有紧密的合作，工艺被固化在设备之中，购买设备的同时就获得了完整的产品制造技术。而我国二者明显脱节 ，例如太阳能电池设备生产商不研究也不提供太阳能电池的制备工艺 
，这造成部分国内客户（特别是技术储备不足的客户）被迫去购买国外成套设备
，同时，设备生产商也无法针对工艺要求及时改进设备。第三 ，产品自动化程度不高，不重视各个设备之间的衔接
。国内设备基本上是手动或半自动，设备之间的衔接依靠人工来完成
。这固然适合我国的劳动力成本低的基本状况
，而且大大降低了设备成本，但在未来会遇到很大的问题。现在硅片尺寸正在向175甚至200mm以上发展 ，厚度正在向200微米以下发展，手工操作很可能无法适应未来超大、超薄硅片的要求。从长远发展的角度考虑 ，设备的自动化程度需要引起重视 。

　　标准化测试实验室建设迫在眉睫

    我国目前有3个国内承认的太阳能电池组件检验实验室 ：上海空间电源研究所（航天部811所）；信息产业部化学物理电源产品质量监督检验中心（天津18所）；中国科学院太阳光伏发电系统和风力发电系统质量检验中心。然而 ，这3个检验机构并未得到全部认可。国内的光伏组件出口到欧洲或美国，必须取得欧洲TUV和美国UL、全部CE认证，而取得这些认证需要耗费相当多的时间和资金。这给国内产品的出口造成很大的障碍
。

　　因此，完善国内光伏产品质量标准体系 ，建立与全部标准接轨、得到全部承认的检验机构 ，是非常重要的一项工作。

　　产业发展呈现区域特色

    国内光伏产业经过近几年的发展  ，在区位优势与龙头企业的带动作用下，已经初步形成了几个产业集中发展的区域 ，形成了河北省为中心的硅片生产和加工基地、长江三角洲的太阳能电池生产基地和珠江三角洲为中心 、包括福建、浙江 、江苏等沿海省份的太阳能应用产品生产基地。建议投入资金我国太阳能光伏产业发展者应根据现有产业分布 ，结合各地的资源优势。例如长三角 、珠三角等电力紧张的区域不宜安排多晶硅原料提纯、拉晶或铸锭等高耗能产业；内地不宜安排太阳能电池、应用产品等主要依赖出口的企业 。

    今后5－10年我国应要点发展4个主要的光伏产业发展区：

　　靠前，河北 。硅片生产和加工基地 。主要优势为电力资源丰富，可以从京津获得技术 、人才。预期到2010年，这一区域可以形成年产太阳能单晶硅锭和多晶硅铸锭4000吨的规模
，占全国总产量的50％。

　　第二，长江三角洲及周边地区 。太阳能电池生产基地。主要优势是进出口方便，同时上海、苏州是我国主要半导体和集成电路生产基地 ，配套完善，人才、技术、资金优势明显 。预期到2010年
，这一区域可以形成年产太阳能电池800MW的规模（年生产能力达到1000MW），占全国总产量的50％ 。

　　第三，珠江三角洲 。太阳能应用产品生产基地。主要优势是进出口方便、信息通畅、配套完善。预期到2010年，这一区域年产太阳能应用产品产值可达30亿元 ，太阳电池用量达到30MW  。产业规模占全国总产量的30％ 。

　　第四，西部地区。太阳能多晶硅原料生产基地。包括现有的峨嵋
、乐山、洛阳等厂 ，也包括今后可能在四川 、甘肃 、宁夏、内蒙等电力丰富地区新建的大型多晶硅生产厂。通过现有厂的扩产及新建厂，预期到2010年多晶硅原料年产量将达到5000吨
，基本满足国内的需要 。

　　结论我国太阳电池产业的发展总的来说呈现以下特点 ：

　　靠前 ：国内产业链中有两个瓶颈：1.硅材料提纯；2.设备制造
。

　　第二 ：国内太阳电池产业链呈现前小后大的情况，产业链前端的硅材料提纯的技术密集 、资本密集的环节产能很小，随着产业链的延伸，技术含量在降低 ，资本密度在降低，产能越来越大。

　　但是，笔者认为这样的结果是一种市场竞争的结果 ，对于像封装这样的劳动密集型的短平快的产业环节 ，尽管已经很大了 ，但是由于国内有人力资源的竞争优势，因此未来整个世界的封装中心将会持续向中国转移
，这样来看封装环节仍有扩展空间。

　　而像硅材料提纯，其现有规模尽管很小，因为它属于高技术 、大资本 、高耗能 、高污染的行业，因此中国的产业布局一定要慎重 。但是必须加大投入资金力度，打破垄断，多方融入资金，迅速扩大多晶硅生产能力，才能满足日益增长的国内外市场需求
。特别是国内多晶硅在2010年利润会异常丰厚 。

　　据业内人士分析 ，尽管目前多晶硅市场供给短缺，但如果各地纷纷挺进，产能过剩只是时间早晚的问题。由于多晶硅的投产周期大都是逐步释放，在从短缺到过剩的过程中 ，比拼的就是时间，先下手为强
，先上者先得 。各地投入资金多晶硅的资本谁先上马
，缩短从生产到销售的时间，谁就是非常大的赢家 。预测到2008年，多晶硅市场依然供不应求，并将延续到2009年，甚至是2010年，供需的拐点将出现在2009年下半年或者2010年上半年 ，多晶硅供需将达到平衡，随后由于产能的释放将出现供大于求的局面。

　　不过针对过剩观点 ，我们认为多晶硅应用的重要领域之一是太阳能电池。从长远看 ，新能源取代传统能源势在必行，太阳能电池的需求不会在短期内就饱和，即使太阳能电池市场饱和，还可以生产技术含量更高的电路级多晶硅  ，电路产品这个市场是稳定而巨大的
。

　　工业硅/吨的投入资金大约是多晶硅/吨的1/100 ，但是耗电是多晶硅的1/30，还要耗大量煤23.7万吨 ，由于温室气体排放国外环保压力远高于国内
，部分从事多晶硅生产的企业将是化工企业。应该估计到多晶硅价格下降 ，会导致太阳能发电成本下降，将导致像中国、印度新能源的大量需求出现 ，此时多晶硅应是规模和生产效率的竞争 ，而中国能源和劳动力丰富 ，替代国外太阳能多晶硅生产是必然的。