在“十一五”经济社会发展指导原则和主要目标方面中，日用着重提出的玻璃六个必须中必须加快转变经济增长方式，摆在一个突出的制品资讯位置  ，我以为这个转变是量化一个质的转变，也就是行业把又快又好改变为又好又快，这个好要体现在节能降耗上。日用“十一五”时期经济社会发展的玻璃主要目标，其中两个方面的制品资讯重要目标：一是今后五年国内生产总值年均增长7.5%。这个目标是量化建立在优化结构 、提效率高益和降低消耗基础上的行业 。二是日用提出了“十一五”期间单位国内生产总值能源消耗降低20%左右
、主要污染物排放总量减少10%等目标。玻璃这是制品资讯针对资源环境压力日益加大的突出问题提出来的，是量化个硬指标，具有明确的行业政策导向 。我们玻璃行业要生存、要发展必须在节能降耗方面狠下工夫 。关于节能降耗我们过去往往侧重在玻璃窑炉的节能上下工夫，这当然是对的但是我们假如把视野再开阔一些 ，不难发现还有好多方面是有潜力的比如产品轻量化的问题。

    一 、玻璃制品的轻量化是行业多年来的追求目标 ：
    我们生产的日用玻璃制品中的玻璃瓶罐 ，大部分在容重比上都比较偏重，全部上自六十年代开始在努力降低瓶身重量，以达到在同样的投入中取得更大的产出  ，以获取更大的利润起到降低成本节约能源的目的 ，到八十年代已取得非常大成绩 。当时界定了玻璃瓶小口瓶轻重的范围 ：容重比大于1.4 为重量瓶；等于1.0-1.4 为标准瓶；等于1.0-0.7为轻量瓶；小于0.7为超轻量瓶 。当时已正常生产出小口瓶为0.7以下 ，生产大口瓶为0.4以下。在德国海叶HEYE公司采用小口压吹工艺以后 ，轻量化已达到相当高的水平 ，1994年他们在我国北京进行技术交流时拿出的样品中有一只1.5升的可乐瓶仅有405克重，容重比为0.27已是典型的超轻量瓶当然实际是复合化轻量瓶  ，它是在玻璃瓶外面涂上一层无机涂料和一层农业生产体系涂料（目前在我国也已普遍应用） 。由此可见全部先进水平在轻量化方面的进程 。我国在六十年代开始已有企业开展了输液瓶轻量化方面的研究工作。到了九十年代初由于采用了玻璃的化学钢化技术，轻量化工作有了一定的打破 ，使输液瓶的容重比达到335克/500毫升以下，容重比为0.67（＜0.7）。在玻璃器皿方面九十年代初上海已生产出号称超薄型玻璃盘
，当时成立了一个有经验生产厂“新风玻璃厂”，该厂生产的盘子边厚在2-2.5毫米 ，当时产品市场销售情况很好,但是我们的压制玻璃杯的厚度始终不能降下来
，按全部通用的说法“吹制产品厚壁化、压制产品薄壁化”，以压制杯为例壁厚不超过2毫米 ，而我国的压制杯从过去到现在始终在2.5-3.2毫米之间徘徊 。所以玻璃产品轻量化不仅是国内外玻璃行业长期以来追求的目标
，而且确实有它的难度。

    二、轻量化玻璃瓶 、玻璃器皿生产的瓶颈：
    日用玻璃制品的理想外形应该是瓶壁厚薄均匀，给人以匀称的感觉（当然为了保证产品的重心有的产品做的底部较厚以保持稳定例外）
，但要做到这样也是很困难
，所以尽管有一些企业通过长期的努力研究取得了一定的成就，大部分企业缺乏创新理念
 ，仍然在按照传统的工艺在低水平的重复生产。玻璃瓶的轻量化是一项系统工程 ，它既有硬件装备上的提高，也有人员素质 、培训等方面的软件建设。这就是玻璃产品轻量化的瓶颈所在 。现就硬件方面进行探讨：首先由于在热成型过程中 ，因机械成型工艺不能完全模仿人的高难动作，特别是目前我国普遍采用的行列式制瓶机是属于翻转式成型工艺
，在初形模到成型模的翻转过程中由于动作过快 ，形成一定的惯性，使初型料中的中空心部分与底料的临界面 
，出现了拉伸这就是我们称作为两接头现象
。两接头的分界面是整个瓶子中较薄的地方 ，还有由于成型模具的温度不均匀、料滴温度的不均匀、料形的不规范 、初形模设计的不适当等都会造成瓶子的不均匀。轻量化的过程就是要把玻璃制品中的不均匀部分中的厚料减除（适当减轻） 。使瓶子整体厚薄均匀既美观又保持一定的强度 ，当然为了保持瓶子的强度，人们在瓶子外面镀上一层复合保护层（内层为无机结合层
，如二氧化锡；外面为农业生产体系层，如聚乙烯）。顺便提一下在当前的科技发展领域中，应用材料的特性进行优势互补 ，而发展复合材料研究的学科 ，正在新兴崛起 。我们以啤酒瓶为例  ：目前我们生产的640毫升啤酒瓶重为530克左右，若按容重比为0．7计瓶重为448克以下  ，那么每吨玻璃要多309个相当于现在重量的瓶子多出16%的产量。这是一个不小的数字，我们在不增加投入的情况下 ，多出了16%的产量和产值
，在同样的能耗情况下多生产出16%的产品 ，这不就相应地节约了能源了吗
？所以轻量化既提高了质量又降低了成本、节约了能源使单位产值能耗下降。当然目前我们在对瓶子重量问题上的认识上还有误区 ，认为瓶子越重越好，这在我国已争论了近二十年，其实我认为评价瓶子的质量还是应该以标准为准，应以标准中规定的耐压 、抗冲击强度指标为准
。我相信在全体玻璃行业同仁的努力下这一目标应该能实现。

    三、实现产品轻量化应该注意的问题：
    我们应该知道我国在使产品轻量化方面，经历了三十年左右的努力
，才取得了一些成绩 。可见这一工作的艰难 。我以为国内外在过去的成功经验 ，为我们提供了研究的基础，我们应该在过去他人成功的经验基础上开发创新
 。因为遵循科学发展观的理念，人类总要不断创新开拓前进 ，提高产业的科技含量是企业发展的必由之路 ，因循守旧低水平的重复是不可取的 ，科技与产业创新已成为行业价值提升的主要方式。产品的重量轻了外观均匀好看了 ，必然受到消费者的欢迎 ，从而开拓了产品的市场，提高了产品的市场竞争力使企业进入良心循环。 
    产品轻量化是一项系统工程，过去在搞轻量化的工作往往只注意成型机上下功夫 
，不能说成型机不是关键，但并不是单纯的 。现在我们就先从成型机开始分析：
    玻璃成型机
：我们通常用于制瓶子的机器目前基本上都是行列机，因为这类机型是适合常年不间断生产的理想机型。因为它可以在不影响其他各组正常生产的情况下，单独对一组机器进行维修。而回转型制瓶机是做不到的
 ，由于玻璃厂的生产（特别是大规模的生产）是连续性的希望中间尽量不停产（停产会造成很大的经济损失）。所以回转机就失去了竞争优势而基本退出了市场（玻璃器皿生产是例外）。但是行列机的非常大缺点是由初型料到成型模有一个翻转过程，由于为了追求高产量机器必须高速度 ，这就使翻转速度加快，与此同时料的离心力也加大，为了缓解这一问题有的机器加进了液压阻尼技术  ，来尽量降低由翻转过程产生的离心力，另外为了保证成型过程中的料滴均匀
，又增加了小口压吹技术 、吹气过程分段控制气压、气量技术（即三口气）因为玻璃在吹制过程中，在没有外力的情况下吹出来的产品是个球，也就是各向同性 ，而我们的产品都是细长的旋转体或是异型体也就是各向异性，这就要求玻璃在成型过程中有吹气有拉伸的间断过程，所以要吹三口气 、模具垂直冷风这早在八十年代就已推广了 、意大利BDF公司与日本杉村公司合作研究出的模具测温技术等项技术。这仅是对机器的一些改进，而机器还需要有对工艺有深刻了解的人员去掌握
，因此企业引进高素质的人员对机器进行适度地掌握也是非常必要的 。机器是在设定的程序下进行工作 ，它要求玻璃料的物理参数比较稳定 。要达到这一要求首先要对料道提出严格要求 。
    玻璃料道是为了给机器提供温度均匀的玻璃液的主要设备 ，但是玻璃液在流出作业池的过程中  ，先是由供料道进料端进入料道，这时玻璃料受到料道砖的三面散热（两侧与底部），而中部因玻璃料由周围的热料包围，无法散热造成在料道中的玻璃料液横断面的温度不均匀 ，为了解决这一问题行业中想出了很多办法如
：英国BH-F公司采用玻璃料液温度前反馈 、料道采用微机分段控制温度与冷风
、旋转桶外加加热喷嘴、阶梯式供料方式等技术，目的主要是使到成型机的玻璃料，料滴内部温度尽量均匀 。当然为了做到这一步，玻璃料的熔制也是非常重要的，目前在窑炉设计工作中有一个误区
，就是片面追求节能
，大家只盯着能耗多少，不考虑料子化的怎样，我们在窑炉考核中有一个环切均匀的要求，往往容易被人们所忽视。为了出高质量的瓶子我们必须化好料。为了化好料我们还要对配合料的供应提出要求，因为窑炉不能改变料的性质，要使玻璃液的物理参数恒定 ，那么在配料工作中保持配合料的均匀是非常重要的
。
    我们在考虑投入资金的时候非常重视窑炉、成型主机的投入，常常容易忽略了料房的投入，这不仅带来环保方面的隐患（矽肺病人的产生），还保证不了玻璃原料成分的均匀  ，一般玻璃料中二氧化硅含量占玻璃成分中的70-74%之间 ，由于不能控制好沙子中的水分，所以也保证不了玻璃成分的恒定，因为一般沙子中或石粉中都含有一定的水分，并且沙子在玻璃中占的比重比非常大，水分的不稳定必然影响到玻璃成分的稳定
，以一般含水量在8-12%为例；若误差在±2%那么对二氧化硅的值误差就在2.8%，这个数字对玻璃的物理参数影响非常大。所以我们在过去往往只对机器进行调整 ，是无法解决玻璃物理参数的稳定的。在这方面很多企业家已引起重视 ，就比较重视配料房的改造 。在玻璃器皿方面我们过去一直强调在玻璃口杯应该吹制产品厚壁化、压制产品薄壁化 。这是因为过去吹制杯使用的机器都是吹吹法成型 ，不能生产厚壁产品一般壁厚在0.8-1.2毫米左右。压制杯由于制造精度的问题一般厚度在2.5-3.2毫米左右。这是我们多年来一直想要打破的难题，目前我们压制杯产量要大于吹制杯 ，假如能把压制杯的厚度降到2毫米以下，那末每吨玻璃可多生产803个玻璃杯 ，相当于不增加投入多出17%的产品，也节约了能源17%。目前我国在器皿压机生产方面技术水平已接近全部先进水平，应该为我们奠定了装备基础，只要在工艺上深入研究 ，应该能有打破
。